[르포] 귓본 뜨고 3D 모델링까지…亞 최대 시그니아 가산 오퍼레이션센터 가보니

귀 모양에 딱 맞는 보청기를 만드는 일은 손끝에서 펼쳐지는 미세한 예술과도 같았다. 저마다 다른 귓속 모양에 맞게 부품을 올바로 결합해야 불량이 나지 않는다. 3D 기술을 도입하기 불과 15년 전까지만 해도 맞춤형 보청기 제작 공정은 모두 작업자의 감에 의존해야 하는 일이었다.

서울 금천구 가산동에는 세계적으로 손꼽히는 맞춤형 보청기 생산 시설이 위치해 있다. 글로벌 보청기 업체 WS오디올로지의 시그니아 브랜드 제품을 제작하는 가산 오퍼레이션센터가 바로 그 곳이다. 아시아에서 단 두 곳, 한국과 일본만이 이런 첨단 시설을 갖추고 있다.

한국은 전체 보청기 형태 가운데 ‘귓속형’ 제품 수요가 절반을 넘게 차지하는 나라다. 세계 보청기 시장에서 약 20~30%만이 귓속형 제품을 선호하는 것과 다른 모습이다. 보청기 착용 모습을 가급적 보이지 않으려 하는 문화적 배경이 작용했다는 것이 업계의 분석이다.

시그니아는 오는 17일 새로운 플랫폼인 ‘IX’을 적용한 보청기 4종을 국내에 정식 출시한다. 국내 소비자들이 선호하는 귓속형 제품은 6년 만에 새로운 플랫폼을 탑재하게 됐다. 이 맞춤 귓속형 보청기 신제품 인시오 IX IIC·CIC는 전량 국내에서 제작된다.

지디넷코리아는 지난 7일 WS오디올로지 가산 오퍼레이션센터를 방문해 맞춤형 보청기 제작 과정을 살펴봤다. 이곳에서 만드는 제품은 일종의 공방이나 아뜰리에 같은 컨셉으로 착용자에 맞게 손수 하나씩 만들어지고 있었다.

조유리 WS오디올리지코리아 대표가 시그니아 가산 오퍼레이션센터를 소개하고 있다. (사진=지디넷코리아 신영빈 기자)

■ "귓본으로 3D 모델링부터 쉘 제작까지"

귓속형 보청기는 착용자 귀 모양에 맞게 제품 외형을 설계하는 작업이 가장 중요하다.

이곳 센터에서는 먼저 주문이 들어오면 착용자의 실물 귓본을 초음파 스캐너 ‘아이스캔2’를 이용해 스캔 파일로 변환하고, 이를 ‘쓰리쉐이프’ 프로그램으로 3D 모델링한다. 여기서 보청기 내부 부품을 배치해보며 제대로 조립할 수 있는지 미리 확인하는 과정을 거친다. 이 작업까지 약 7분이 걸린다. 작업자 1명당 하루 평균 약 40개를 작업하고 있었다. 일본에 비해 생산량이 월등히 높은 수준이다.

맞춤형 보청기 제작 공정에 3D 기술이 접목된 건 약 2010년경부터다. 이전까지는 사람이 손으로 직접 부품을 조립해보며 작동 여부를 확인해야 했다. 일종의 디지털 트윈을 통한 자동화로 시뮬레이션 작업을 상당히 간소화한 셈이다. 이곳 센터는 현재 100% 3D 모델링으로 제품을 제작하고 있었다.

시그니아 가산 오퍼레이션센터 전경. 쉘을 모델링하는 모습. (사진=WS오디올로지)

조유리 WS오디올로지코리아 대표는 “한국 사람들은 아시아인 중에서도 귓구멍이 작은 편에 속해 제조 과정에서도 숙련된 기술이 필요하다”며 “그 작은 부피 안에 모든 부품을 집어넣는 것이 핵심”이라고 말했다.

모델링을 마치면 이 파일을 기반으로 보청기 쉘을 제작한다. 치아 제작에 주로 활용하는 ‘아시가’ 3D 프린터로 쉘을 출력한 뒤, 용액을 탈수하고 표면을 갈아내는 작업이 이어진다. 이후 질소가스로 쉘을 경화시키면 사람의 힘으로는 깨지지 않는 단단한 형태가 된다. 마지막으로 시리얼 번호와 모델명을 찍어내면 쉘이 완성된다.

시그니아 가산 오퍼레이션센터 전경. 프린팅된 쉘 모습. 위에서부터 적층해 출력한다. (사진=WS오디올로지)

■ "쉘·키트 조립하고 성능 검증하면 공정 완료"

이제 이 쉘에 키트를 조립하면 맞춤형 보청기가 완성된다. 앰프와 리시버와 마이크 등이 포함된 보청기 키트를 프로그래밍한 후 수작업으로 접합한다. 제품 표면을 연마하고 코팅하는 작업으로 모든 제작 과정은 끝이 났다.

이후 식품의약품안전처 의약품 제조 및 품질관리기준(GMP) 기준에 따라 제품 외관과 성능 품질을 시험해 불량품을 걸러낸다. 이곳 센터는 3년마다 식약처 지정 공기업으로부터 의료기기 제작 적합성을 평가받는다.

시그니아 가산 오퍼레이션센터 전경. 맞춤형 보청기 키트와 쉘을 조립하면 제품이 완성된다. (사진=지디넷코리아 신영빈 기자)

조 대표는 “의료기기 업계에서 이 정도 품질 관리 시스템을 갖춘 업체를 찾기 드물다”며 “100% 3D 모델링과 프린팅을 통해 실제 제품을 양산하는 경우도 극소수”라고 강조했다.

주문부터 출고까지는 넉넉잡아 2박 3일 정도의 시간이 소요되고 있었다. 완성된 보청는 의료기기법에 따라 포장돼 개별 판매점으로 발송된다. 소비자들은 지점에 방문해 전문가 안내에 따라 제품을 착용하면 된다.

■ "충전되는 기성형 제품도 좋은 대안…개인에 맞는 제품 찾아야"

맞춤 귓속형 보청기는 특히 고난도 제조 기술이 필요한 제품이다. 귀에 딱 맞게 밀착하고 크기가 작아서 밖에서 잘 보이지 않는 것이 특징이다. 다만 가격이 1천만원을 넘어설 정도로 비싸고 고도 난청에는 대응하기 어렵다. 충전 모듈이 없어서 3~4일에 한 번씩 배터리를 갈아 껴야 하는 것도 불편한 점이다.

때문에 조 대표는 귓속형 제품만이 정답은 아니라고 설명했다.

그는 “기성형 보청기 제품들은 요즘 대부분 충전형으로 출시된다. 서양의 경우는 약 70~80% 이상, 국내에서도 40%의 소비자들이 충전식 제품을 쓴다”며 “맞춤형 외에도 다양한 제품으로 눈을 돌리면 가격 대비 성능이 더 우수한 제품도 찾을 수 있다”고 조언했다.