시몬스, 포스코·고려제강과 드림팀…‘업계 1위’ 굳힌다

시몬스가 포스코·고려제강과 3자 협력체계를 구축했다. 원재료 수급과 품질·기술 안정성을 높이는 동시에 향후 새로운 소재와 스프링 기술을 공동 개발할 수 있는 기반을 마련한다는 전략이다.

시몬스는 지난 19일 경기도 이천에 위치한 침대 생산시설 ‘시몬스 팩토리움’에서 열린 미디어 투어에서 이같은 내용의 3자 협력 내용을 공개했다.

이번 협력은 기존 스프링 중심의 기술 협력에서 나아가 철강 원소재 단계까지 공동 연구개발 범위를 확장했다는 데 의미가 있다. 시몬스는 이를 통해 안정적인 공급망을 구축하고 매트리스에 최적화된 소재와 기술을 공동 개발해 제품 경쟁력을 높인다는 계획이다.

원소재부터 손잡은 3사…공급망·기술 경쟁력 강화

시몬스가 지난 19일 경기도 이천 ‘시몬스 팩토리움’에서 미디어 투어를 열었다. 왼쪽부터 김동현 생산·물류전략부문 생산물류기획팀·생산전략부 이사, 권오진 생산·물류전략부문 R&D품질혁신센터 상무, 이종성 생산·물류전략 부문 부사장, 이지연 물류전략부문 CCC부 상무, 강경준 생산·물류전략 부문 R&D품질혁신센터 R&D품질혁신부 상무, 김용식 생산·물류전략부문 물류전략부 이사. (사진=지디넷코리아)

시몬스와 포스코, 고려제강의 3자 협력은 매트리스의 핵심인 스프링의 원소재부터 선재 가공, 제품 생산까지 이어지는 구조다. 시몬스와 포스코가 매트리스에 최적화된 철강 소재를 공동 연구하고 고려제강이 이를 선재 형태로 가공·공급하면 시몬스가 포켓스프링으로 완성한다.

이전 공급망과 가장 큰 차이는 협력 범위가 철강 원소재 단계까지 확대됐다는 점이다. 앞서 시몬스는 지난 2024년부터 포스코가 만든 ‘바나듐’ 소재를 적용해 만든 ‘바나듐 포켓스프링’을 뷰티레스트 라인업에 적용했다. 바나듐을 적용한 특수합금강은 스프링의 탄성과 내구성을 높여 장기간 사용해도 안정적인 지지력을 유지하는 것이 특징이다.

기존에는 포스코가 생산한 소재를 영흥이 스프링용 선재로 가공해 공급하면 이를 시몬스가 받아 스프링을 만드는 방식으로 협업해왔다. 당시에는 공급받은 선재를 매트리스에 적합한 스프링으로 구현하는 데 초점을 맞췄다. 이번에는 포스코가 소재 개발 단계부터 직접 참여하고 선재 가공 파트너도 고려제강으로 변경한 것이 차별점이다.

김동현 생산·물류전략부문 생산물류기획팀·생산전략부 이사는 기존 신선사와의 협업만으로는 철강 소재 자체를 매트리스에 최적화하는 데 한계가 있다고 판단해 포스코까지 협력 범위를 넓혔다고 설명했다. 선재 가공 단계에서도 기술력 등을 고려해 고려제강과 새롭게 손을 잡았다는 것이다.

이종성 생산·물류전략부문 부사장은 “시몬스와 포스코, 고려제강으로 이어지는 협력 체계는 각 기업이 보유한 핵심 역량과 기술이 유기적으로 연결된 모범적인 기업 협력 사례”라며 “이번 협력망은 시몬스만의 초격차 기술이자 지속가능한 미래 경쟁력의 초석”이라고 강조했다.

시몬스는 이번 협력으로 기술과 품질뿐 아니라 원재료 공급의 안정성도 높일 수 있을 것으로 기대하고 있다. 원자재 시장의 불확실성이 커지는 상황에서 품질 관리와 기술력을 갖춘 공급사와 협력 체계를 구축해 수급 변동에 대응한다는 것이다.

이 부사장은 “기술 안정성, 품질 안정성, 수급 안정성이 중요하다”며 “품질 관리를 잘하고 기술력과 레퍼런스를 갖춘 안정적인 회사들이 우리의 연합군으로 들어와야 시몬스의 품질도 더 좋아질 수 있다”고 말했다.

3자 협력을 기반으로 향후 새로운 소재와 스프링 기술을 공동 개발할 가능성도 열어두고 있다. 다만 현재 구체화 된 것은 없다는 것이 회사 측의 입장이다.

생산부터 배송·고객케어까지…전 과정에 ‘프리미엄’ 적용

이종성 시몬스 생산·물류전략 부문 부사장이 지난 19일 경기도 이천 ‘시몬스 팩토리움’에서 미디어 투어에서 발표하고 있다. (사진=지디넷코리아)

이날 시몬스는 프리미엄의 기준으로 ‘시몬스 스탠다드 5’를 제시했다. 시몬스 스탠다드 5는 ▲바나듐 포켓스프링 ▲품질관리 ▲청결한 생산환경 ▲자체 직배송 시스템 ▲고객 케어로 구성된다.

이 부사장은 “시몬스의 프리미엄은 특정 소재나 기술 하나로 완성되지 않는다”며 “소재 선정과 검증, 기술 연구개발, 생산과 품질관리, 배송, 고객 케어까지 전 과정이 하나의 기준으로 연결될 때 비로소 완성된다”고 정의했다.

시몬스 팩토리움은 이러한 기준을 실제 제품 생산에 적용하는 제조·연구 통합 거점이다. 2017년 경기 이천에 약 5만9646㎡ 규모로 들어선 이후 올해로 운영 9년째를 맞았다. 연구개발부터 생산, 품질관리, 물류까지 제품이 만들어져 고객에게 전달되는 과정을 한곳에서 관리한다.

품질관리에서는 소비자가 직접 확인하기 어려운 매트리스 내부의 소재와 안전성까지 객관적으로 검증하는 데 초점을 맞추고 있다. 시몬스는 라돈·토론 안전제품 인증, 환경부 환경표지 인증, 난연 매트리스, UL 그린가드 골드 인증, 더마테스트 등 ‘국민 매트리스 5대 안전 키워드’를 제시하고 관련 인증을 지속적으로 갱신하고 있다.

강경준 생산·물류전략부문 R&D품질혁신센터 품질혁신부 상무는 “인증을 취득하는 시점에만 안전성 검증이 이뤄지는 것이 아니라 각 기준을 지속적으로 충족하고 있는지 시험과 검증을 통해 반복적으로 확인한다”며 “이를 위해 들어가는 비용도 매년 늘어나고 있지만 소비자의 건강과 안전을 지키기 위한 가장 기본적인 부분”이라고 설명했다.

생산 과정에서는 설비 가동률보다 제품의 완성도에 무게를 둔다. 팩토리움은 설비 기준 하루 1000개 이상의 매트리스를 생산할 수 있지만 실제 생산량은 하루 600~700개 수준으로 조절하고 있다. 매트리스는 모델과 원단에 따라 봉제와 마감 방식 등이 달라 전 공정을 자동화하기 어렵고 숙련 작업자의 경험과 판단이 필요한 공정이 많기 때문이다.

생산시설을 전면 중단하는 정기 셧다운도 매년 실시한다. 올해는 지난달 17일부터 26일까지 열흘간 생산을 멈추고 설비 점검과 유지보수, 생산시설 전체 청소를 진행했다.

김동현 생산·물류전략부문 생산물류기획팀·생산전략부 이사는 “공장을 쉬지 않고 돌리는 것보다 잠시 멈추더라도 제대로 된 매트리스 제조 환경을 만드는 것이 더 가치 있는 일이라고 생각한다”며 “생산을 멈춘 열흘이 아니라 일관된 품질로 매트리스를 생산하기 위해 생산환경에 투자한 열흘”이라고 강조했다.

생산을 마친 제품은 자체 직배송 시스템을 통해 고객에게 전달한다. 시몬스는 제품 보관과 출고부터 운송, 최종 설치까지 배송 전 과정을 직접 관리하고 있다. 2023년부터는 전국 어디서든 평일 기준 72시간 내 배송이 가능한 시스템을 운영하고 있으며 고객 지정일 배송과 매주 수요일 야간에 제품을 받을 수 있는 ‘이브닝 배송’도 제공한다.

김용식 생산·물류전략부문 물류전략부 이사는 “배송은 단순한 배달이 아니라 시몬스의 품질을 고객의 침실까지 이어가는 마지막 고객 접점”이라며 “제품을 고객의 침실에 설치하는 순간까지 일관된 브랜드 가치를 이어가는 것이 우리의 역할”이라고 짚었다.