‘힙’한 동네 성수동엔 로봇이 수제화를 만든다

성수동 수제화 공방 컴피슈즈 윤지훈 대표와 협동로봇 (사진=서울디지털재단)

이른바 '힙스터'의 성지 성수동엔 두 가지 다채로운 볼거리가 있다. 하나는 젊은 세대를 사로잡는 개성있는 카페고, 두 번째는 수제화 장인들이 한 데 모여있는 수제화 거리다.

지난 1960년 대형 제화업체의 하청업체들이 모여들어 형성된 성수동 수제화 거리는

이제 관광명소로 자리잡기도 했다. 지난 2017년 문재인 대통령이 신어 화제가 됐던 수제화 업체 아지오 역시 이곳 성수동 수제화 거리에 자리를 잡고 있다.

수제화라는 단어는 손 수(手)자를 차용해 사용하고 있다. 그러나 다소 모순되게도 이 거리엔 장인들의 구슬땀과 더불어 협동로봇이 수제화 공정에 힘을 보태고 있었다.

생산량 확 늘린 협동로봇, 하루 두족을 네족으로

지난 2019년 서울디지털재단이 침체된 전통 제조업 문제를 해결할 목적으로 추진된 협동로봇 개발 보급 사업은 공모과정을 거쳐 성수동내 수제화 업체 컴피슈즈와 아톤슈즈에 각각 1대와 2대씩 보급됐다.

올해로 도입 3년째인 협동로봇에 대해 수제화 업체 대표들은 과거와 비교해 능률이 눈에 띄게 올라갔다고 입을 모았다.

5년 동안 성수동 수제화 거리에서 수제화를 판매하고 있는 컴피슈즈 윤지훈 대표는

"과거 하루에 수제화 2족 정도 만드는 데 그쳤던 것이 협동로봇을 보급 받은 후 4족까지 생산할 정도로 능률이 올라갔다"고 설명했다.

수제화는 총 3단계의 제작 과정을 거친다. 수제화 디자인을 설계하는 패턴, 미싱을 통해 신발 윗부분 가죽이나 천을 조립하는 과정인 가피, 조립된 가피로 신발을 만들고 밑창을 부치는 과정인 저부다.

협동로봇은 이 세가지 과정 중 저부 과정에서 작업자를 돕는다. 작업자가 상체를 숙이지 않고 작업할 수 있도록 작업물 위치 및 각도를 조절해준다. 또한, 가죽과 밑창이 잘 붙을 수 있도록 가죽을 갈아내는 공정인 그라인딩 공정과 초음파 컷팅, 다용도 핸드의 역할을 하고 있다.

윤 대표는 "협동로봇 도입 이전엔 신발을 고정할 수 있는 지지대가 따로 없어 무릎 사이에 끼고 칼, 망치질을 했는데 현재는 협동로봇이 고정시켜줘 편안하게 작업하고 있다"고 설명했다.

아톤슈즈 김기현 대표 역시 "수제화를 수선해 잘라내는 그라인딩 공정을 협동로봇이 해결해주니 한결 편한 상태로 제작을 할 수 있다"면서 "로봇 도입 이후 공정에 대한 편리성이 입소문을 타자 타 업체 대표들도 로봇 도입에 대해 긍정적으로 평가했다"고 말했다.

지루한 반복작업은 로봇이 담당...안전사고도 줄어

수제화 제작은 실제로 대단히 고된 과정의 연속이다. 앞서 간략히 3단계 정도로 공정을 언급한 바 있지만 공정을 세분화 하자면 200여 과정에 이른다. 전체 과정이 모두 고도의 업무 능력이 필요한 것은 아니다. 단순 반복 과정이 더러 있어 이 부분을 협동로봇이 해결하고 있다.

성수동 수제화 공방 아톤슈즈 김기현 대표와 협동로봇 (사진=서울디지털재단)

김 대표는 "원단을 잘라내야 하는 컷팅의 과정은 단순 반복작업이라 사람이 하게 되면 피로도, 지루함이 굉장히 크다"며 "이런 부분을 협동로봇이 초음파 컷팅으로 해결해주니 그 사이 나는 다른 작업을 수행할 수 있어 편리한 부분이 많다"고 말했다.

안전 사고 역시 확연히 줄었다. 수제화는 손수 신발을 제작하는 과정이라 톱이나 망치, 송곳과 같은 다소 위험한 장비들을 사용한다. 이렇다 보니 수제화를 만드는 과정에서 상처를 입는 경우도 적지 않았다.

윤 대표는 "도입 전엔 저부 과정에서 따로 지지대가 없어 무릎으로 신발을 고정하고 톱질, 망치질을 하는 경우가 많아 부상을 입는 경우가 비일비재 했다"며 "하지만 지금은 로봇이 신발을 고정시켜 주고 내 자세에 따라 지지대를 바꿀 수 있으니 부상을 입는 경우가 확연히 줄어들었다"고 말했다.