'어쩔수가 없는' 자동화…사람 사라진 풀무원 공장 가보니

1인분 계량부터 검사까지 자동화…작업자는 관리·감독 역할 집중

'어쩔수가 없는' 자동화 물결에 따라 사람이 사라진 풀무원 음성공장 생산 라인에는 면과 두부가 컨베이어 벨트 위에서 멈추지 않고 흐른다. 이 공장은 원료 이송부터 검사·선별, 포장 전 단계까지 설비가 맡고, 작업자는 설비를 관리·감독하는 역할에 한정된 구조로 이뤄져 있다.

풀무원의 생면공장은 검사·선별까지 기계가 책임지는 고도화된 자동화가 특징이었고, 두부공장은 온도와 습도 같은 변수를 정밀하게 통제해 품질을 일정하게 유지하는 데 초점이 맞춰져 있었다. 사람 손이 줄어든 자리에는 자동화와 AI가 들어서며 위생과 품질, 생산 효율을 동시에 잡으려는 회사의 방향성이 현장에서 뚜렷히 드러났다.

검사·선별까지 기계가…사람 손 닿을 틈 줄였다

기자는 지난 21일 충북 음성에 있는 풀무원의 생면공장과 두부공장을 견학, 취재했다. 현장에서 먼저 확인한 건 무인에 가까운 작업 동선이었다. 제품을 만드는 과정에서 사람 손이 직접 닿는 공정이 적어 위생적으로 보였다. 작업자들은 생산라인 옆에서 설비 상태를 확인하고 조작하는 오퍼레이팅에 집중하고 있었다.

생면공장은 풀무원의 자동화 전략이 가장 직관적으로 드러나는 곳이다. 회사는 원료 이송부터 포장까지 공정 전반을 자동화해 왔고, 특히 포장 구간 자동화가 강하다고 설명했다. 라인이 일정 속도로 공정을 밀고 나가면 사람은 중간에서 이상 징후를 먼저 보고, 필요할 때만 개입하는 구조다.

공장에서 생산된 면이 1인분씩 포장돼 다음 공정으로 이동하는 모습 (사진=지디넷코리아)

제품 특성상 생산은 성수기 영향을 크게 받는다. 여름엔 냉면, 겨울엔 우동면처럼 특정 시즌에 물량이 몰린다. 공장은 2조 2교대로 가동되고, 회사는 주 52시간 제도 안에서 성수기 물량을 소화할 수 있도록 운영안을 짜고 있다고 설명했다. 근무 관련 련기본 원칙은 주 52시간을 넘지 않는다는 입장이다.

인력 배치도 최소화돼 있다. 반죽과 제면 등 대부분의 공정은 소수 인력으로 돌아가고, 제품 포장 단계에서만 별도 인력이 붙는 방식이다. 포장을 제외하면 라인 운영 인원은 극단적으로 줄어든다. 기자가 둘러본 구간에서도 사람의 움직임은 작업대보다 설비 앞 모니터와 버튼 쪽에 몰려 있었다.

완성된 면이 규격에 맞는지 자동화 시스템이 확인하고 있다 (사진=지디넷코리아)

검사 공정은 자동화 효과가 특히 또렷했다. 금속 검출 설비가 먼저 걸러내고, 중량 선별기가 정량 투입 여부를 확인한다. 이후 엑스레이 설비가 비금속성 이물까지 확인한다. 제품이 멈추지 않고 한 번에 지나가며, 결과에 따라 선별되는 방식이라 사람이 하나하나 확인하는 방식보다 일관성이 높다는 설명이다.

설비부터 점검까지 AI로...'완성형 자동화' 꿈꾼다

자동화가 고도화되면서 작업자가 직접 담고 포장하던 일은 줄었고, 역할은 관리·감독으로 옮겨갔다고 회사는 설명했다. 반복 작업 시간이 줄면서 근무시간이 줄 수 있고, 노동 강도도 낮아질 수 있다는 취지다.

다만 자동화가 모든 공정을 끝까지 진행하지는 못한다. 마지막 단계의 하포장 작업은 아직 작업자가 진행한다. 다품종 생산 비중이 크고 수출 제품도 확대되는 과정이라 품목별 동선과 설비 구성이 자주 바뀌는 탓에, 로봇에 맞춰 레일과 설비를 고정하기가 부담이라는 설명이다. 여기에 수출용 제품에는 장거리 유통을 전제로 한 포장 사양이 추가되고, 국가별 표시·규격 대응 업무도 늘어난다고 회사 관계자는 귀띔했다.

풀무원은 다음 단계로 AI를 활용한 완성형 자동화를 올해의 목표로 내세웠다. 풀무원 생면공장 이재경 파트장은 “지금 수작업으로 진행되는 담기 작업도 로봇팔로 진행하는 것을 AI 설비로 준비 중이고, 그게 자동화될 것으로 예상한다”며 “올해 AI 기술로 현장 설비뿐 아니라 점검 설비도 이룰 생각”이라고 말했다.

두부공장 “자동화로 ‘조건 통제’ 핵심”

두부공장은 풀무원이 무인 자동화를 선두로 진행한 공장이다. 스마트 설비와 DFS 등 시스템을 이 공장에서 먼저 파일럿으로 적용한 뒤, 문제가 없으면 다른 공장으로 확산하는 방식이다. 공장은 24시간 연속 생산 체계로 운영되며, 하루 최대 25만 포의 두부를 만들 수 있다.

현장에서 강조한 자동화는 단순히 사람 수를 줄이는 데 그치지 않았다. 두부는 공정 자체만 보면 단순해 보이지만, 날씨·습도 같은 환경 변화에 따라 결과물이 달라질 수 있어 세심한 조건 통제가 필요하다는 설명이다. 

공장 관계자는 “같은 공정이라도 외부 환경에 따라 두부 결과물이 달라질 수 있다”며 “두유를 만들기 전 콩을 불리는 단계에서 온도에 따라 똑같은 시간 동안 불려도 상태가 달라져 이 단계가 핵심”이라고 말했다.

공장에서 생산된 두부를 자동화 시스템이 일정한 크기로 자르고 있다 (사진=지디넷코리아)

공장 측은 변수를 줄이기 위해 콩을 불리는 단계부터 온도를 일정하게 맞춘다고 설명했다. 작업 공간은 연중 25도 이하 수준으로 관리하고, 불림에 쓰는 물은 16~18도, 20도를 넘지 않게 일정하게 유지한다. 콩이 물에 담긴 뒤 자체 발열이 생길 수 있어 물 온도 관리가 더 중요하다는 설명도 뒤따랐다. 공정 전반은 공조 시스템을 통해 가능한 한 같은 조건에서 운영될 수 있도록 설계돼 있다고 했다.

제품은 원재료인 콩의 산지에 따라 분류해 운영한다. 국산 콩 기반 두부는 전체의 약 27% 수준이며, 고품질 원재료를 사용해 프리미엄 시장을 겨냥하고 있다는 게 회사 설명이다. 원료가 달라지면 관리 기준도 달라지는 만큼, 공정 조건을 일정하게 유지하는 자동화가 품질을 좌우한다는 취지다.

설비가 맡는 범위도 넓다. 두부를 만드는 과정에서 콩을 불릴 때부터 사람 손이 개입하는 단계는 거의 없었다. 콩을 불리며 찌꺼기를 분리하고, 두유를 만든 뒤 응고시켜 형태를 잡는 과정까지 설비가 이어받는다. 기자는 센서가 일정한 간격으로 두부 크기를 맞춰 절단·포장하는 장면도 확인했다. 만들어진 두부는 컨베이어 벨트를 타고 옮겨져 담겼고, 라인은 끊김 없이 다음 공정으로 흘러갔다.

다품종 소량생산 전환…유기농 두부 전용 라인 마련

두부 생산도 점차 다품종 소량생산 체제에 가까워지고 있다는 설명이 나왔다. 

공장 관계자는 “하루 동안 일할 수 있는 시간이 있고 인원도 한정돼 있어, 한 달 동안 물량을 얼마나 계획적으로 풀어내느냐가 중요하다”며 “작업량을 억지로 늘릴 수는 없는데 요구사항이 다양해졌다”고 설명했다.

이 공장에서 조건 통제가 특히 필요한 사례로 유기농 두부가 언급됐다. 회사는 수입콩 제품군에서도 일반 원료뿐 아니라 유기농 콩을 사용하고 있어, 관련 제품이 ‘소가 두부’와 유기농 제품으로 나뉘어 생산될 수 있다고 말했다. 유기농은 원료의 재배·수확뿐 아니라 보관과 관리 체계까지 일반 원료와 달라, 원료 단계부터 분리 관리가 필요하다는 것이다. 실제 현장에는 유기농 두부 생산 라인이 별도로 마련돼 있었다.

유기농 두부는 공정을 떼어 놓고 보면 세척부터 절단까지 큰 흐름은 비슷하지만, 출발점인 원료 관리 방식과 제작 방법 등이 다르다고 회사는 밝혔다. 공장 관계자는 “유기농 두부는 응고제와 함께 소금을 첨가해 응고한다”면서 “부드러운 식감을 주는 동시에, 어느 정도 짠맛이 있어야 감칠맛이 나기 때문”이라고 말했다.

최근 건강을 염두에 둔 소비가 늘어나 제품 판매량이 늘고 있는 만큼, 유기농 두부를 위한 별도 생산라인을 마련해 운영하고 있다고도 했다. 

공장 관계자는 “초창기보다 물량이 서서히 올라오고 있어 전용 공간을 분리해 관리한다”며 “매출 증가 폭이 가파르지는 않으나 일정 수준에서 유지되고 있고, 소비자층이 탄탄하다”고 말했다.

자동화의 성과도 나타나고 있다. 풀무원 두부공장의 강주연 파트장은 “웬만한 건 자동화돼 두부 하나를 만드는 라인도 3~4명 정도면 된다”며 “검사 장비도 자동화가 많이 돼 품질 수준이 일정해지고 클레임도 줄었다”고 소개했다. 사람 손이 덜 닿는 구조가 위생과 품질 관리 측면에서도 유리하다는 설명이었다.

그는 이 공장의 강점으로 “자동화 설비를 기반으로 생산 효율과 안정성을 확보하면서도, 두부 본연의 맛과 풍미를 살리기 위한 전통 제조 방식의 핵심 요소를 공정에 반영하고 있다”면서 “이를 통해 균일한 품질을 유지하면서도 풍미가 살아 있는 일반 두부를 생산하고 있다”고 덧붙였다.