농심 구미공장, AI기술로 1분에 신라면 600개 생산

국내 신라면의 75% 제조…수출 물량 일부도 생산

“1991년에 설립된 농심 구미공장은 외관은 낡았지만, 철저한 위생관리를 거치고 있다. 또 신기술 도입에도 앞장서고 있는데 다른 공장의 인공지능(AI) 기술을 도입하거나 새로운 기술의 테스트 공간 역할도 하고 있다”

김상훈 농심 구미공장 공장장은 지난 1일 농심 구미공장에서 이같이 말했다. 농심 구미공장은 봉지면 13종·용기면 17종·스낵 10종·수출 제품 2종 등 총 42종 등 연간 8천억원 규모의 식품을 생산해 국내외로 공급하고 있다. 국내 신라면 생산량의 75% 이상이 이곳에서 생산된다.

증숙된 면을 일정 크기로 잘라 납형(틀)에 담는 '절단' 공정의 모습.

구미공장의 특징은 AI 설비를 갖춘 ‘스마트팩토리’라는 점이다. ▲위생절차 준수 ▲면·스프 모양 ▲포장 불량 ▲수량 부족 ▲소비기한 표시 검사 등 5가지 생산공정에 AI 기술을 활용하고 있다.

김 공장장은 “전사적자원관리(ERP)·제조실행시스템(MES)·제품 라이프 사이클 관리(PLM) 등이 적용된 스마트팩토리로 원료 공급부터 생산까지 이르는 과정에 자동화 시스템을 도입했다”며 “품질·환경·안전 시스템에 대한 인증을 통해 신뢰할 수 있는 생산 환경을 확보했다”고 설명했다.

특히 고속라인에 적용한 AI 기술 덕분에 더 빠르고 많은 생산이 가능해졌다는 설명이다. 구미공장은 1999년 고속면 2라인 가동을 시작으로 총 6개의 고속라인이 설치돼 있다. 일반 저속라인 대비 생산성은 2배 가량 높다. 분당 600개의 신라면 생산이 가능하며 하루에 생산할 수 있는 개수는 360만개에 달한다.

반죽을 밀대로 밀어 면대를 만드는 '압연' 과정.

고속 생산 라인의 공정 단계는 8단계로 나뉜다. 먼저 주재료인 소맥분에 물을 섞어 반죽을 만들고 혼합된 반죽을 밀대로 미는 것과 같은 ‘압연’ 과정을 거쳐 꼬불꼬불한 모양의 면발로 재탄생시킨다.

이후 반죽을 익힌 뒤 일정한 크기로 잘라 금속 틀에 담아 기름에 튀기는 과정을 거친다. 튀김 과정을 마친 라면은 일정 온도로 식혀진 뒤 포장 라인으로 옮겨져 분말스프, 후레이크 등과 같이 포장된다.

이런 과정을 거쳐 하루에 약 라면 약 30만 박스, 연간 7천584만 박스를 생산할 수 있다. 내수 중심으로 운영되지만 최근에는 신라면의 수출 물량이 증가하면서 수출전용공장인 부산에서 소화하지 못한 일부 물량까지 생산하고 있다.

김 공장장은 “단계가 총 8단계이지만 밀가루가 들어가 라면으로 나올 때까지 걸리는 시간은 단 35분”이라며 “최근에는 용기면을 투입하는 라인에 로봇을 도입해 노동강도를 낮추고 있다”고 강조했다.