"의료·산업에서 일상까지…웨어러블 로봇 年 1.1만대 생산 준비 끝"

일부 보행장애가 있는 환자뿐만 아니라 근력이 약화된 고령자, 엑티브 시니어층, 더 나아가 일상생활에서 헬스케어 장비, 산업현장 작업자들의 보조 장비로서의 시장 확대를 기대하고 있습니다.

웨어러블(착용형) 로봇이 의료와 산업 현장을 넘어 일상까지 적용 영역을 넓히고 있다. 이에 해당 업계는 제품 개발과 생산 시설 확대에 나서면서 시장 선점에 박차를 가하고 있다.

웨어러블 로봇 전문기업 엔젤로보틱스는 지난달 서울 성수동 본사에 위치했던 제조 시설을 경기도 하남에 위치한 ‘플래닛하남’으로 증축 이전했다.

지디넷코리아는 최근 엔젤로보틱스 플래닛하남을 방문해 이윤철 생산본부장을 만나 올해 제품 생산 일정과 향후 계획에 대해 들어봤다.

■ "생산 대수 늘리고 부품 내재화 역량 키워"

엔젤로보틱스는 올해 하반기 신제품 출시와 장기적인 사업 확장 계획의 일환으로 생산 시설을 증설했다. 지난달 ‘의료기기 제조 및 품질관리 적합 인정서(GMP)’ 인증을 획득하며 본격적인 설비 가동에 나섰다.

플래닛하남은 경기 하남 덕풍동 아이테코에 문을 열었다. 기존 성수 제조시설보다 2배 더 넓은 280평 규모다. 이곳에서 의료용 웨어러블 로봇 ‘엔젤메디’와 산업용 ‘엔젤기어’ 외에도 하반기 출시 예정인 일상용 ‘엔젤슈트’ 브랜드 제품도 생산한다.

이번 증설로 로봇 생산 가능 대수는 기존 연 8천150대에서 1만1천650대로 약 43% 늘어난다. 설비 가동율도 이전 대비 6% 상승했다.

이 본부장은 특히 부품 내재화 역량을 강조했다. 엔젤로보틱스는 부품 내재화율은 기존 77%에서 85%까지 높였다. 핵심 부품인 어패럴과 스마트 구동기까지 자체 생산 기반을 구축한 덕분이다.

그는 “자체 기술로 고객의 다양한 요구에 더욱 빠르게 대응할 수 있는 능력을 갖추게 된 것”이라며 “웨어러블 로봇 산업 분야 특성인 다품종 소량 생산 방식에 따른 품질관리 측면에서도 한층 더 경쟁력을 강화했다”고 말했다.

■ "엔젤메디 시작으로 기어·슈트 생산 박차"

플래닛하남은 6층 자재 창고와 제품 조립 공간, 1층 부품 측정·가공이 이뤄지는 공간으로 나뉜다. 제품 조립 공간은 엔젤메디와 엔젤기어, 엔젤슈트가 분리돼 있었다.

의료용 웨어러블 로봇 ‘엔젤렉스 M20’는 가장 부품 수가 많은 제품이다. 핵심 부품인 구동부, 제어부 부품을 포함해 어패럴, 볼트류, 핀류까지 약 550종의 부품이 투입된다.

엔젤렉스 M20 본체는 로봇 전체 기능을 제어하는 제어부를 비롯해 구동부, 상체골격부, 다리구조부, 다리착용부, 신발부 및 배터리를 충전하는 충전 모듈로 구성된다.

조립은 작업 표준서를 바탕으로 자격이 인증된 작업자가 수작업으로 진행한다. 각각의 모듈별로 조립을 완료한 후 완성된 모듈을 결합해 본체를 만드는 순서다. 본체가 완성되고 기능 테스트를 마치면 제품이 완성된다.

엔젤로보틱스는 올해 하반기 엔젤렉스 M20을 비롯해 근력 보조 제품인 ‘엔젤X’, 엔젤기어 ‘소프트 B10’, 의료용 손목 보호대 ‘엔젤기어 W10·W11’을 주문량에 따라 지속 생산한다.

이 본부장은 “하반기에 새롭게 출시하는 엔젤슈트 H10과 K10 생산을 본격 시작할 예정”이라며 “엔젤슈트의 초도 생산(LPP) 생산 수량은 50대로 계획됐다”고 전했다.

■ "주문 맞춤 생산으로 확장하는 수요 대응"

플래닛하남은 전 제조 분야에 걸쳐 작업 효율화를 추구하고 원가 절감을 구현하는 '린(LEAN) 생산방식'을 적용한 대표적인 사례다.

린 생산방식은 지속적인 개선 활동을 통해 불필요한 비용을 줄이고 리드타임 단축 프로젝트와 함께 생산성을 높여 기업의 수익성을 더욱 향상시킬 수 있도록 도움을 주는 시스템이다.

또한 플래닛하남에서는 칸반을 통한 적시생산방식(JIT)으로 필요한 자재를 필요한 만큼 적기에 공급할 수 있는 시스템을 구축한 것도 특징이다.

이 본부장은 “린 시스템 구현을 통해 전 제조 분야의 작업 효율화를 추구하고 있어, 앞으로 의료와 산업안전, 일상생활, 스포츠·레저 영역 등 지속적으로 확장되는 웨어러블 로봇 산업에 발 빠르게 대응해 나갈 수 있을 것”이라고 자신했다.

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